Platform over civiele techniek, ondergrondse infra, energie, bouwmaterieel & bouwmachines
Keerwanden lijken een vrij standaardproduct, maar schijnt bedriegt. Achter deze vaak onzichtbare elementen langs wegen, dijken en kades schuilt veel denkwerk en innovatie. Bosch Beton speelt daarin een belangrijke rol. Lennart van de Loenhorst, teamcoördinator Infra bij Bosch Beton, licht twee speciale projecten uit waarin maatwerk en duurzaamheid een belangrijke rol spelen.
“Keerwanden zijn heel veelzijdig”, begint Van de Loenhorst. “Ze worden toegepast in uiteenlopende situaties, van speciale sleufsilowanden voor de agrarische sector en geluidsschermen langs snelwegen tot terreinafscheidingen en water- en zeekerende constructies.” De vele typen keerwanden worden vanuit de moderne fabriek in Barneveld in eigen beheer ontwikkeld en geproduceerd.
Duurzaamheid vormt binnen het familiebedrijf een rode draad. Bosch Beton werkt met milieuvriendelijkere betonmengsels, herbruikbare materialen en energiezuinige productieprocessen. Alle producten zijn voorzien van een CO2-label – variërend van klasse A++ tot G – zodat klanten in één oogopslag de milieu-impact zien. Maar de ambitie gaat verder dan alleen verduurzaming van het bestaande. Het uiteindelijke doel is het realiseren van een cementvrije generatie keerwanden. Van de Loenhorst verwoordt het als volgt: “We streven ernaar om met zo min mogelijk materiaal een product te maken dat beter is dan de klant voor ogen heeft. Dat is typisch Bosch Beton: we kijken altijd met een eigenzinnige blik naar een opdracht.”
Die duurzame visie en eigenzinnige blik vertaalt zich ook in de projecten waarbij Bosch Beton betrokken is. Van de Loenhorst noemt twee bijzondere voorbeelden: de versterking van de Rijnkade in Arnhem en de vernieuwing van de Middenboulevard in Scheveningen. Het project in Arnhem springt eruit door de vrijwel volledig emissieloze werkwijze. De ligging midden in de stad maakte de uitvoering extra uitdagend. “Voor de ruim één kilometer lange Rijnkade produceerden, leverden en monteerden we meer dan 400 prefab elementen. We kozen bewust voor prefab bouw om snel en efficiënt te kunnen werken met minimale hinder voor de omgeving. Alle elementen zijn in onze eigen fabriek in Barneveld geproduceerd en van daaruit met een elektrische vrachtwagen naar Arnhem getransporteerd.”
In Scheveningen lag de uitdaging vooral op technisch en constructief vlak. Daar werkte Bosch Beton mee aan de vernieuwing van de 120 jaar oude kademuur langs de Middenboulevard. Het basisontwerp lag al vast, maar de vertaalslag naar een uitvoerbaar ontwerp vroeg om specialistische kennis en precisie. “Op papier kun je alles nog zo goed bedenken, maar de kunst is om het in de praktijk ook realiseerbaar te maken. In anderhalf jaar tijd produceerden we zo’n 400 verschillende keerwanden, variërend in vorm en gewicht. De zwaarste wand woog maar liefst 26,6 ton. Voor dit project hebben we veertien nieuwe bekistingen ontwikkeld. Om te zorgen dat alle verschillende typen wanden exact op elkaar aansloten, hebben we gekozen voor stalen kisten die maatvaster zijn en minimale toleranties kennen.”
Aan de keerwanden in beide projecten ging een intensief ontwikkel- en productieproces vooraf. Van de Loenhorst: “Eenmaal geplaatst blijven ze onzichtbaar, maar vormen ze wel de onmisbare constructieve basis van een project. Dat is het mooie van ons werk!”
Neem dan rechtstreeks contact op met Bosch Beton.
Contact opnemen
